压铸脱模剂是压铸生产中不可或缺的辅助材料，可使压铸件从模具中顺利脱出，保证压铸件质量和模具寿命。以下从使用前、使用过程、使用后为你介绍其使用要点：

　　使用前准备

　　模具清理：使用前需彻底清理模具表面，去除油污、铁锈、残渣等杂质。可使用专业的模具清洗剂，配合刷子、高压水枪等工具进行清洗。确保模具表面干净、干燥，以便脱模剂能更好地附着和发挥作用。

　　脱模剂选择：根据压铸合金的种类（如铝合金、锌合金、镁合金等）、模具材料（如钢、铜等）、压铸工艺（如压铸温度、压力等）以及压铸件的形状和尺寸等因素，选择合适的压铸脱模剂。例如，对于铝合金压铸，可选用耐高温、脱模效果好的脱模剂；对于表面质量要求较高的压铸件，应选择对铸件表面无污染的脱模剂。

　　稀释：压铸脱模剂通常需要根据产品说明书进行适当稀释。稀释比例会因脱模剂的种类、使用要求等因素而有所不同。一般来说，使用干净的软水（如去离子水、蒸馏水）进行稀释，避免使用含有杂质或硬度较高的水，以免影响脱模剂的性能。严格按照规定的稀释比例进行操作，稀释倍数过高可能导致脱模效果不佳，过低则可能造成浪费和模具表面残留过多。

　　使用过程操作

　　喷涂方式：根据模具的大小、形状和复杂程度，选择合适的喷涂方式，如手动喷涂、自动喷涂等。喷涂时要确保脱模剂均匀覆盖模具表面，包括型腔、型芯、分型面等各个部位，但要注意避免脱模剂积聚在模具的角落、缝隙等部位，以免影响脱模效果或导致铸件产生缺陷。对于一些深腔、窄槽等难以喷涂到的部位，可以使用专用的喷枪或涂抹工具进行补充喷涂或涂抹。

　　喷涂量：脱模剂的喷涂量要适当，过多或过少都会影响压铸效果。喷涂量过少，模具表面脱模剂不足，可能导致铸件粘模；喷涂量过多，脱模剂会在模具表面形成过厚的涂层，容易引起铸件表面气孔、麻面等缺陷，同时也会造成脱模剂的浪费。一般来说，以模具表面形成均匀、薄薄的一层脱模剂膜为宜，具体的喷涂量需要根据实际情况进行调整和优化。

　　喷涂时机：在每次压铸前都需要对模具进行喷涂脱模剂，但在连续压铸过程中，喷涂时机也很重要。一般在模具温度达到一定范围后进行喷涂，避免在模具温度过低时喷涂，否则脱模剂可能无法充分发挥作用。同时，在两次压铸之间，要根据模具的温度和铸件的情况，合理控制喷涂的时间间隔和喷涂量。

　　使用后维护

　　模具保养：压铸生产结束后，要对模具进行及时的清理和保养。清理模具表面残留的脱模剂、铸件残渣等杂质，检查模具表面是否有损伤、磨损等情况，如有需要及时进行修复。定期对模具进行润滑和防锈处理，以延长模具的使用寿命。

　　脱模剂储存：未使用完的压铸脱模剂要按照产品说明书的要求进行储存，一般要储存在阴凉、干燥、通风的地方，避免阳光直射和高温环境。储存过程中要注意密封，防止脱模剂与空气、水分等接触而变质。同时，要定期检查脱模剂的质量和性能，如发现有沉淀、分层、异味等异常情况，应停止使用。