脱模剂在使用过程中需从操作规范、环境控制、安全防护、设备维护及废弃物处理等多方面综合管理，以确保脱模效果、人员安全及环境合规。以下是具体注意事项及说明：

　　一、操作规范：确保脱模效果与产品质量

　　模具清洁与预处理

　　彻底清洁模具：使用前需清除模具表面油污、残留脱模剂、锈迹及杂质，避免影响脱模剂成膜均匀性。例如，金属模具可用砂纸打磨后，用酒精或专用清洗剂擦拭。

　　表面活化处理：对高光洁度要求的模具（如光学镜片模具），可进行喷砂或化学蚀刻处理，增强脱模剂附着力。

　　预热模具：部分脱模剂（如硅基）需在模具温度升至50-80℃时喷涂，以提高成膜质量。

　　脱模剂选择与稀释

　　匹配材料与工艺：根据成型材料（如塑料、橡胶、金属）和工艺（注射、压铸、热压）选择脱模剂类型。

　　按比例稀释：水性脱模剂通常需按1:5-1:20比例稀释，溶剂型脱模剂可能需1:1-1:3稀释，需严格遵循产品说明书，避免浓度过高导致残留或过低影响脱模效果。

　　搅拌均匀：稀释后需充分搅拌（如使用机械搅拌器）至无沉淀，确保有效成分均匀分布。

　　喷涂方法与参数控制

　　喷涂距离与角度：保持喷枪与模具表面20-30cm距离，垂直喷涂以避免流挂。复杂结构模具（如深腔、螺纹）需调整角度确保覆盖均匀。

　　喷涂量控制：单次喷涂量以形成均匀薄层为宜，过量会导致残留、气泡或制品表面缺陷。

　　多层喷涂：对高要求模具（如汽车保险杠模具），可分2-3次薄喷，每次间隔1-2分钟，待前一层干燥后再喷下一层。

　　干燥与固化时间

　　水性脱模剂：干燥时间通常为1-5分钟（视环境湿度而定），需完全干燥后再合模，否则易产生气泡或粘连。

　　溶剂型脱模剂：干燥时间较短（30秒-2分钟），但需注意通风以加速溶剂挥发。

　　半永久脱模剂：需通过高温固化（如150-200℃烘烤30分钟）形成持久膜层，固化前避免接触水或油污。

　　二、环境控制：优化脱模剂性能与稳定性

　　温度与湿度管理

　　温度范围：脱模剂储存温度通常为5-35℃，使用环境温度建议15-35℃。低温可能导致黏度升高、喷涂困难；高温可能加速溶剂挥发或成分分解。

　　湿度控制：水性脱模剂在湿度＞80%时干燥速度显著下降，需通过除湿机或加热设备降低湿度。

　　通风与空气净化

　　局部排气通风：在喷涂区域设置排风罩，风速≥0.5m/s，及时排出挥发性有机物（VOCs）和雾化颗粒。

　　空气过滤：对洁净度要求高的车间（如半导体封装），需安装HEPA过滤器，过滤粒径≥0.3μm的颗粒，避免脱模剂残留污染产品。

　　数据支撑：某光学镜片厂通过升级通风系统，车间VOCs浓度从120mg/m?降至30mg/m?，产品不良率下降15%。

　　三、安全防护：保障操作人员健康

　　个人防护装备（PPE）

　　呼吸防护：喷涂溶剂型脱模剂时需佩戴防毒面具（如N95或有机蒸气滤毒罐），水性脱模剂可选用防尘口罩。

　　皮肤防护：穿戴防化手套（如丁腈橡胶手套）、防护服及护目镜，避免脱模剂接触皮肤或眼睛。

　　防火与防爆措施

　　远离火源：溶剂型脱模剂易燃，储存和使用区域需严禁吸烟、明火及静电火花，配备灭火器（如二氧化碳灭火器）和防爆电器。

　　静电消除：在喷涂前通过接地线或离子风机消除模具静电，防止脱模剂雾化颗粒吸附引发爆炸风险。