你知道压铸脱模剂的三大作用吗？

    1.冷却模具的外观：

    合金的书写温度通常为680 ~ 720，两者之间的部分为300 ~ 350。模具内部的冷却循环(水循环)可以使模具大部分保持在循环温度(150 ~ 200)，但需要在模具的“外表面”进行外部热交换。压铸脱模剂喷涂时，其中的水分会蒸发(一般在80-100之间)，使温度降低，释放出压铸脱模剂的活性成分。

    2.“特殊层”:的组成——减少熔汤写作过程中可能出现的冲突；-构成障碍，防止熔化的汤和模具粘在一起(金属化)。

    -使凝固的铸件易于移除。

    -铸件上不留痕迹(铸件清晰有光泽，铸件内无气泡)。

    -模具和/或板面上没有积聚物。

    3.压铸脱模剂喷涂在模具表面，水分蒸发后会留下一层薄膜，有助于脱模，避免焊接。但是，这种膜在某些情况下不能完全去除，特别是当模具温度低于额定温度时，模腔内会发生结垢，即积碳。

    4.稀释压铸脱模剂时，如果使用硬水，水蒸发后会析出溶解的钙镁盐。这些沉淀物不会被熔融金属分解，因此很容易在型腔中堆积。

    解决方案：

    (1)目前，一些压铸脱模剂可以在高温和低温模具表面形成薄膜，达到平衡形成统一的保护，缓解积碳问题。如果固粒脱模剂达到技术要求。

    (2)压铸脱模剂稀释时建议用软水，根据厂家比例对比。

    针对压铸脱模剂的上述性能现象，测试压铸脱模剂的成分含量可以很好地解决这些实际问题。

    措施如下：

    1.通过分析目前国内外良好的压铸脱模剂配方，通过对重要的功能性化学添加剂进行分析，并对其添加比例进行研究，从而提高脱模剂的性能。

    2.利用multi-谱图组合分析法对配方的整体成分进行还原，找出是否存在任何一种低成本、性能优异的成分添加剂，为改进配方工艺提供技术指导，实现节约研发成本的目的。

    3.对比分析市场上铝合金压铸脱模剂的配方成分和自己的同类型压铸脱模剂，找出成分选择上的细微差别，进行一定数量的调整，达到解决产品性能的技术功能。

    4.通过用谱图仪器分析压铸脱模剂产品的成分，将新试剂供应商提供的脱模剂添加剂等材料成分与原供应商的化学材料成分进行对比，比较技术参数之间的差异，确定是否有可能替代。