压铸脱模剂废液含有表面活性剂、油脂、铝渣悬浮物、高 COD，属于乳化类废水，严禁直接排放，主要分为源头减量、厂内处理回用、物化?生化处理达标排放、危废委外处置几类方式。

　　源头减量（优先措施）

　　优化喷涂工艺，采用自动喷涂设备，准确控制喷涂量，减少废液产生；高浓度脱模剂废液单独管网收集，不要和冷却水、清洗废水混流，降低后续处理难度。

　　废液再生循环回用

　　采用专用废液净化设备，通过过滤、离心、气浮，去除铝渣、老化杂质，保留有效成分；净化调配后重新回用于压铸喷涂工序，减少药剂消耗与废液排放量，适合产量大的压铸车间。

　　** 物化 + 生化组合处理（达标排放）

　　1）预处理：调节 pH，投加破乳药剂，破坏乳化体系；通过气浮、混凝沉淀，去除浮油、铝渣、大部分悬浮物；

　　2）生化处理：利用微生物降解 COD、表面活性剂；

　　3）深度处理：过滤或者膜处理，进一步净化，出水检测达标后排放；

　　4）产生的浮渣、污泥要按危废规范处置。

　　蒸发浓缩减量处理

　　高浓度废液采用低温蒸发，清水冷凝回收可回用；浓缩后的高浓度残液，委托有资质单位处置，适合小水量企业。

　　压铸脱模剂以水基产品为主，完整流程包含稀释配比、模具预处理、喷涂作业、工艺参数控制、废液处理几个环节。

　　按工况进行稀释配比

　　根据铸件复杂程度、模具温度、合金种类调配浓度。

　　简单小件、模具温度适中：稀释比例偏高，浓度偏低；

　　薄壁复杂件、模具温度高、容易粘模：适当提高原液占比。

　　严格按照厂家说明配比，浓度过高会造成铸件气孔、积碳；浓度过低容易粘模拉伤。搅拌均匀之后再投入喷涂。

　　模具前期预处理

　　新模具、打磨修复后的模具，先清理型腔油污、金属毛刺；生产前对模具做预热，达到工艺工作温度再喷涂脱模剂；模具表面油污杂质要清理干净，避免成膜不均。

　　喷涂作业操作

　　采用自动喷涂机或者专用喷枪；控制喷涂距离、喷射角度，型腔、滑块、顶针、转角位置喷涂到位，保证模具表面形成均匀完整保护膜；

　　不要过量喷涂，过量会造成模具积水，铸件产生气孔、水纹缺陷。

　　喷涂完成等待水分充分挥发之后，再合模浇铸。

　　控制模具温度

　　模具温度要维持在工艺区间；温度过低，脱模剂水分挥发不完全，容易产生气孔；温度过高，脱模剂容易快速烧蚀，无法形成有效保护膜，出现粘模。

　　喷涂频次控制

　　根据产品难易调整，复杂、易粘模的铸件每模喷涂；简单铸件可适当降低喷涂频次，避免过多残留堆积。