脱模剂在塑料工业中的新研究进展主要集中在环保性提升、耐高温性能优化、纳米技术应用以及生物基材料的开发等方面。以下结合搜索结果中的关键信息进行总结：

　　1. 环保型脱模剂的创新

　　水性配方与低VOC技术

　　传统溶剂型脱模剂（如硅油需与甲苯混合使用）因环境污染问题逐渐被水性脱模剂替代。例如，新型环保脱模剂采用甲基硅油、聚乙烯醇和水基配方，兼具稳定性与无污染特性，且含防霉、防锈助剂，适用于光学和医疗器械等高要求领域。

　　非PFAS（无氟）脱模剂

　　为解决氟系脱模剂的潜在环境风险，部分研究转向非PFAS配方，如生物基脱模剂（以植物油、淀粉为原料），具有可降解、低碳排放特点，已应用于注塑和挤塑工艺。

　　2. 高性能脱模剂的开发

　　耐高温与长效性

　　氟系脱模剂（如纳米氟碳化合物）耐温达300℃以上，适用于PEEK等高温塑料，且通过纳米颗粒（0.1-0.8μm）提升表面覆盖均匀性，减少模具磨损。

　　长效脱模剂如XTEND* 19CMS（半永久型）可支持多次脱模（提升40%成型次数），适用于闭模成型工艺（如RTM、压缩成型），并减少苯乙烯单体集结导致的模具粗糙问题。

　　复合功能脱模剂

　　通过添加PTFE微粒、石墨等自润滑材料，增强脱模剂的耐腐蚀性和耐磨性，同时形成稳定复合层以延长模具寿命。

　　3. 纳米技术与智能化应用

　　纳米氟系脱模剂

　　纳米级颗粒（如0.2μm PTFE）增大了表面积，提升脱模薄膜的均匀性和附着力，显著降低摩擦力，适用于高精度塑料部件（如电子元件）。

　　溶胶氟系脱模剂

　　喷涂后快速干燥成膜，提高基材光洁度与耐腐蚀性，同时减少维护成本，适用于复杂模具结构。

　　4. 生物基脱模剂的兴起

　　可再生原料替代

　　以植物油、淀粉等生物资源为基的脱模剂，兼具可再生性与低毒性，适用于食品包装和医疗制品。其分解产物对环境无害，且生产碳排放较传统脱模剂降低30%以上。

　　经济效益与市场拓展

　　生物基脱模剂通过降低废品率和模具维护成本，提升生产效率，同时符合绿色认证需求，助力企业开拓环保市场。

　　5. 行业定制化解决方案

　　特殊塑料适配

　　尼龙类塑料需避免硬脂酸锌，液态石蜡或硅油乳液效果更佳。

　　不饱和聚酯、环氧树脂等难脱模材料，需采用专用脱模剂（如含氟或复合蜡配方）以防止残留和反应。

　　多工艺覆盖

　　新型脱模剂如XTEND系列已适配离心浇铸、压缩成型等多种工艺，并通过快速固化技术缩短生产周期。

　　总结与趋势

　　塑料工业脱模剂的研究正朝着环保化（水性、生物基）、高性能化（耐高温、长效）、纳米化（精准成膜）和定制化（多材料适配）方向发展。未来，随着环保法规趋严，非PFAS和生物基脱模剂的市场占比将显著提升，而智能化喷涂技术与纳米材料的结合有望进一步优化脱模效率。