在压铸过程中热固性树脂材料被添加到一个单独的空腔中，通常称为槽，然后被强制进入一个或多个封闭的模具中进行聚合(固化)。

    注入口，也称为注入口和流道，使材料从槽流向模腔，并在进入模腔之前通过限流或浇口。许多模腔只有一个槽。物料腔中的空气被进入的物料所替代，并通过一个特殊放置的排气口排出。

    当物料放入斜槽时，在一个紧凑的测量装置中测量物料量，然后预热到接近聚合温度。只添加一次足够的注射量。

    将预热的原料送出溜槽的力将它们送到注射器，注射器立即安装在溜槽上，以防止活塞和溜槽边缘之间的间隙泄漏。密封套通常夹在注射器内，以进一步防止泄漏。

    溜槽、喷射器、浇口、流道和模腔表面保持一定的温度，使原料快速凝固，根据材料性能、模具设计和工件几何形状，温度为280 ~ 380F。

    当压铸产品达到固化期结束时，整个压铸产品脱模，包括移除浇口、流道、浇口和槽，以形成固化的材料垫(称为废料)。

    在压铸中，材料的预热非常重要。冷材料流动缓慢，首先进入模腔的材料在到达终点之前可能会聚合。如果出现上述情况，产品质量低劣，不仅在外观上，机械性能上也是如此。也有一些例外，比如少量注射，或者一些低粘度的材料。它可以用加热灯或加热炉加热，但有效和常用的方法是使用专门为塑料成型制造的介质加热器。

    滑槽占据的面积至少比模腔部分的总模具面积(与塑料材料接触的水平面)大10%。这可以防止过度的夹紧力导致模具溢出。

    材料凝固后，通过移动脱模杆的压力使零件脱模，但废料和浇口残留物仍然通过一个或多个模制的“鸽尾”保持在注射杆的底部。

    清除废料，用木杆或软锤清理模具。

    当单个斜槽产生大量废料时，有时可以用双斜槽向多模腔供料。此时，虽然两个槽的重量略有不同，但仍然需要使用十字板来平衡每个槽中的压力。

    压杆压铸模也叫注射杆模，它是用一个辅助压力柱塞将注射杆压入滑槽(或料筒)，然后从滑槽中取出物料，将其移入模腔。压铸压力和压铸速度容易控制，与夹紧压力无关。

    带有压塞的压铸模具中的进料槽的尺寸(决定废料的尺寸)只需要足够大和足够深以满足精确的进料量。

    较大槽面积由压铸机辅助柱塞所给的力(单位为吨)决定，除以3.5。这确保了3.5吨/平方英寸的压力被用作成型压力，这对于大多数压铸级配方来说是足够的。

    辅助柱塞通常安装在上固定压板上，向下作用。冲压活塞向上移动下模板以关闭模具。模具夹紧后，将原料装入滑槽中，帮助柱塞施力。合模柱塞和辅助柱塞施加的力的比例一般为31或41。

    材料凝固后，缩回辅助柱塞，打开压铸机。模制零件、废料和浇道冷料由脱模棒同时送出。

    这种铸造模具的一种变体是三板注射杆压铸模具，其中浮动流道板将材料分配给直接向型腔供料的流道。