压铸脱模剂的使用技巧

脱模剂又称离型剂，顾名思义，就是在合金铸造和塑料制品成型时用来润滑模剂，使工件和模剂脱离所使用的一种溶剂。但它的性能却受到模剂温度的影响，因此在操时必须选择合适模剂温度范围的脱模剂，在这一点上往往在压铸操作者中还存在着盲点。

      然而，在压铸生产过程中，脱模剂很大意义上是作为模冷却的重要手段（在压铸生产过程中经常听到工人讲：“温度高了多喷点水“拉模了，多喷点水”等等）。很多公司都用的是水基脱模剂，喷涂时压缩空气带着脱模剂喷洒在模剂型腔表面的同时，由于模剂的高温间接的对脱模剂进行了加热，致使脱模剂中的水份被蒸发。可是因为模剂型腔表面的温度不均衡性，所以脱模剂被模剂加热的程度也不同（水份残留的分量不同，气化的效果也有所不同）。而模剂被脱模剂冷却的程度也随之不同，所以脱模剂模剂型腔表面形成的液态脱模、润滑皮膜的厚度也有所不同。

    在模剂的热区，脱模润滑剂和其中的水分更多的受到模温的影响而产生了梯度性的挥发。如果在模剂型腔的热区和周围冷区的温差很大的话，则模剂型腔表面形成的张力梯度更大，那么脱模剂受到外界（温度、浓度等）的干扰，而使脱模剂的液态皮膜变薄时，它会在模剂型腔表面张力作用下（这个过程就像金属液在模剂型腔内冷却凝固过程一样），使液态皮膜薄处（模剂高温区）流向液态皮膜相对较厚的地方（模剂低温区）。这时如果增加了喷涂量，将使模剂型腔热区被脱模剂完全覆盖，其结果是在模剂型腔的低温区聚积了太多的脱模剂和水份，导致压铸件形成气孔、冷隔或色斑等。（因此很多经验丰富的压铸操作工就会选择不同的方式进行”点喷“来克服这一现象）。相反，喷涂量减少，模剂型腔热区则未被脱模剂液体皮膜覆盖而影响润滑和脱效果，出现拉模，扣模等。由此可见模剂的温度对脱模剂的效果影响有多大了。保持模温的均衡和大体一致对于脱模剂性能发挥有多么的重要。

其实在压铸生产过程中，比如铝合金压铸：由于喷涂时间、取汤时间强制冷却、压射延时等因素的影响，而在压射前模剂型腔表面温度最低可达到250度左右，因为热传递的速度和模温控制系统的作用下，充型前模温会存在50--100度的误差，即250--300度左右。一般最佳模温应该是浇铸温度的40%左右，所以选择脱模剂（BLD-3810，我们之前用的）最佳适应温度范围也就是在250--300度之间。只有保证模剂温度控制在这个温度差之内，其脱模效果更好，产品光亮、模剂没有积炭、更不会粘模，也相对提高了模剂的使用寿命和脱模剂的使用量，直接节约了成本！

    曾经进过一家规模不错的公司，压铸模剂温度一般都是很高的280--350度，甚至更高。同样使用BLD-3810脱模剂（都是别人使用效果比较好的），可是我们用起来效果就是很差，工人、技术员、领班叫苦连天！别提那个苦呀！一个班光省模、处理扣模都弄死人了，产品拉模、表面粘模、模剂表面积碳。很显然这种脱模剂不能适应这么高的模剂温度，正所谓适合的才是最好用的嘛！没办法只有更换了该公司的另一款脱模剂BLD-3810，效果明显转好了，感觉型腔上面有一层很光亮类似油的东东！不粘模了，很少有拉模，模剂型腔表面几乎没有出现积碳。对于模温的控制根据喷涂的方法不同而产生的效果也完全不同，模剂内部冷却效果占50%-80%，如果选择喷雾机自动喷涂的话大约带走40%以上的热量，手工喷涂大约带走15%的热量。操作习惯的不同还有一定的出入，有85%的热量要靠模剂内部的冷却和对流。不同的压铸机、不同结构的压铸模、不同的模温控制方式，导致不同的模温。其温度差可达到130度，因此即便是同一台机，新、旧模由于模剂状况和模温不同，所选择的压铸工艺和对脱模剂的效果的要求也有所不同。

     很多脱模剂效果差，表现脱模剂出问题的地方多出现在模剂受热剧烈或金属流最强的位置。当模剂型腔表面没有被脱模剂液体皮膜覆盖或覆盖不到位的情况下，很容易出现脱模效果不好的众多麻烦，所以只有保证模剂型腔表面温度均衡才能使脱模剂在型腔表面得到更好更均匀的沉积。不过不是所有的脱模剂都可以在模剂型腔表面形成良好的皮膜，所以脱模剂在模剂型腔表面润湿及辅展的能力决定于模剂温度和脱模剂本身的成份。水基性脱模剂一般会有一个最高的温度承受范围，也就是说模温在这个范围内的话，其对模剂型腔表面润湿及辅展的能力是最强的。当温度达到一定高度时，超出了脱模剂温度承受范时，其对模剂型腔表面润湿及辅展的能力是最差的。因为脱模剂本身的成分和效果产生了基体性的变化。例如工：当你刚从模剂中取出的产品，当温度很高时，滴一滴冷水在铸件表面上，水珠会漂浮在铸件表面上面作不规则的滑动。脱模剂所承受的最高温度取决于它的成分，喷涂的压力、角度、喷涂量、等因素中，气压和脱模剂浓度的影响不大，气体压力、喷涂角度、和强度虽然也能影响润湿及辅展的性能，不过脱模剂的成分对润湿及辅展的能力影响最大。

  模剂表面温度过高或过低者会影响降低脱模剂对模剂的吸附效果。

   A、过低：当温度低于150度时，喷涂过程使模温降到了水的汽化点以下，涂料只是从型腔表面一 冲而过，无法沉积在型腔表面，过多的水和涂料集积在型腔内会使铸件产生弥漫性气孔。

   B、过高：当温度高于398度时，在喷涂时，涂料会被型腔表面的蒸气冲散、冲走。因为温度没有降到润湿温度，只有达到这个温度，雾状涂料才会与型腔表面接触才会形成脱模液态皮膜。

   对于相对恒定的模温，对皮膜形成的影响因素包括液滴的冲击、润湿模剂表面、铺展形成连续的皮膜，防止后续喷涂的冲刷等。除此之外还有很多不确定的影响皮膜的形成。包括喷涂的速度、喷涂的强度，对已经形成的喷涂角度等。脱模剂的首要目的是在型腔内形成最有效的皮膜，其次是要达到最有效的模剂冷却及最少的残留。

    压铸耗材市场上不断有新型的脱模剂上市，新的脱模剂解决了一些老的问题，随着压铸周边技术的不断创新，我们对于模剂温度控制和监测更为重视，所使用的工具和设备更加先进了，从而使我们在选用脱模剂时更加方便、科学、合理。