该如何延长模剂的使用寿命？

模剂寿命是指在保证制件品质的前提下,模剂所能达到的生产次数(冲压次数、成型次数)。它包括反复刃磨和更换易损件，直至模剂的主要部分更换所成形的合格制件总数。

一、模剂使用寿命

模剂已经生产的次数。模剂的失效分为非正常失效和正常失效。非正常失效(早期失效)是指模剂未达到一定的工业水平下公认的寿命时就不能工作。早期失效的形式有塑性变形、断裂、局部严重磨损等。正常失效是指模剂经大批量生产使用，因缓慢塑性变形或较均匀地

磨损或疲劳断裂而不能继续工作。

1.模剂正常寿命

模剂正常失效前，生产出的合格产品的数目，叫模剂正常寿命，简称模剂寿命，模剂首次修复前生产出的合格产品的数目，叫首次寿命；模剂一次修复后到下一次修复前所生产出的合格产品的数目，叫修模寿命。模剂寿命是首次寿命与各次修复寿命的总和。

2.模剂失效形式及原理

模剂种类繁多，工作状态差别很大，损坏部位也各异，但失效形式归纳起来大致有三种，即磨损、断裂、塑性变形。

①.磨损失效

模剂在工作时，与成形坯料接触，产生相对运动。由于表面的相对运动，接触表面逐渐失去物质的现象叫磨损。磨损失效可分以下几种：

a. 疲劳磨损

两接触表面相对运动时，在循环应力(机械应力与热应力)的作用下，使表面金属疲劳脱落的现象称为疲劳磨损。

b. 气蚀磨损和冲蚀磨损

金属表面的气泡破裂，产生瞬间的冲击和高温，使模剂表面形成微小麻点和凹坑的现象叫气蚀磨损。

液体和固体微小颗粒反复高速冲击模剂表面，使模剂表面局部材料流失，形成麻点和凹坑的现象叫冲蚀磨损。

c. 磨蚀磨损

在摩擦过程中，模剂表面和周围介质发生化学或电化学反应，再加上摩擦力的机械作用，引起表面材料脱落的现象叫磨蚀磨损。

在模剂与工件(或坯料)相对运动中，磨损往往是以多种形式并存，并相互影响。

②.断裂失效

模剂出现大裂纹或分离为两部分和数部分丧失工作能力时，成为断裂失效。

断裂可分为塑性断裂和脆性断裂。模剂材料多为中、高强度钢，断裂的形式多为脆性断裂。脆性断裂又可分为一次性断裂和疲劳断裂。

③.塑性变形失效

模剂在工作时承受很大的应力，而且不均匀。当模剂的某个部位的应力超过了当时温度下模剂材料的屈服极限时，就会以晶格滑移、孪晶、晶界滑移等方式产生塑性变形，改变了几何形状或尺寸，而且不能修复再工作时，叫塑性变形失效。塑性变形的失效形式表现为镦

粗、弯曲、形腔胀大、塌陷等。

模剂的塑性变形是模剂金属材料的屈服过程。是否产生塑性变形，起主导作用的是机械负荷以及模剂的室温强度。在高温下工作的模剂，是否产生塑性变形，主要取决于模剂的工作温度和模剂材料的高温强度。

二、影响冲压模剂寿命的主要因素

研究表明：模剂的使用寿命与模剂结构设计、模剂钢材选用、热处理、表面处理、机械加工研磨、线切割工艺，冲压设备、冲压材料及工艺，模剂润滑、保养维修水平差等诸多因素有关。其中引起模剂失效的各种因素中，模剂结构不合理、选材不当约占25%，热处理不当

约占45%，工艺问题约占10%；设备问题、滑润问题等因素约占20%。

1.合理的模剂结构设计模剂结构对模剂受力状态的影响很大，合理的模剂结构能使模剂工作时受力均匀，不易偏载，应力集中小。模剂设计的原则是保证足够的强度、刚度、同心度、对中性和合理的冲裁间隙，并减少应力集中，以保证由模剂生产出来零件符合设计要求

。因此对模剂的主要工作零作（如冲模的凸、凹模等）要求其导向精度高、同心度和中性好及冲裁的间隙合理。在进行模剂设计时，应着重考虑的是：

①.设计凸模时必须注意导向支撑和对中保护。特别是设计小孔凸模时采用导向装置结构，能保证模剂零件相互位置的精度，增加模剂抗弯曲、抗偏载的能力，避免模剂不均匀磨损，从而延长模剂寿命。

②. 对小孔、夹角、窄槽等薄弱部位进行补强，为了减少应力集中，要以圆弧过渡，圆弧半径R可取3～5mm。

③. 整体模剂的凹圆角半径很易造成应力集中，并引起开裂，对于结构复杂的凹模采用镶拼结构，减少应力集中。

④. 冲模的凸、凹模圆角半径R不仅对冲压件成形有较大的影响，而且对于模剂的磨损及寿命也影响很大。设计时应从保证成型零件充分接触的前提下尽可能放大，避免产生倒锥，影响冲件脱料出模，如圆角半径R过小且没有光滑过渡，则容易产生裂纹。

⑤.合理增大间隙，改善凸模工作部分的受力状态，使冲裁力、卸件力和推件力下降，凸、凹模刃口磨损减少。一般情况下，冲裁间隙放大可以延长切飞边模寿命。

⑥.模架应有良好的刚性，不要仅仅满足强度要求，模座厚度不宜太薄，至少应设计到45mm以上。浮动模柄可避免冲床对模剂导向精度的不良影响。凸模应紧固牢靠，装配时要检查凸模或凹模的轴线对水平面的垂直度以及上下底面之间的平行度。

⑦.模剂的导向机构精度。准确和可靠的导向，对于减少模剂工作零件的磨损，避免凸、凹模啃伤影响极大，尤其是无间隙和小间隙冲裁模、复合模和连续模则更为有效。为提高模剂寿命，必须根据工序性质和零件精度等要求，正确选择导向形式和确定导向机构的精度。

一般情况下，导向机构的精度应高于凸、凹模配合精度。连续模剂应设计4根导柱导向，这样导向性能好。因为增加了刚度，保证了凸、凹模间隙均匀，确保凸模和凹模不会发生碰切现象。

⑧.排样方式与搭边值大小对模剂寿命的影响很大，过小的搭边值，往往是造成模剂急剧磨损和凸、凹模啃伤的主要原因。从节约材料出发，搭边值愈小愈好，但搭边值小于一定数值后，对模剂寿命和剪切表面质量不利。在冲裁中有可能被拉入模剂间隙中，使零件产生毛

刺，甚至损坏模剂刃口，降低模剂寿命。因此在考虑提高材料利用率的同时，必须根据零件产量、质量和寿命，确定排样方法和搭边值。

2.合理选择模剂材料冲压模剂工作时要承受冲击、振动、摩擦、高压和拉伸、弯扭等负荷，甚至在较高的温度下工作（如冷挤压），工作条件复杂，易发生磨损、疲劳、断裂、变形等现象。因此，模剂材料的性能对模剂的寿命影响较大，不同材质的模剂寿命往往不同，

对模剂工作零件材料的要求比普通零件也高。

①.根据模剂的工作条件、生产批量以及材料本身的强韧性能来选择模剂用材，应尽可能选用品质好的钢材。

a.材料的使用性能应具有高硬度(58~64HRC)和高强度，并具有高的耐磨性和足够的韧性，热处理变形小，有一定的热硬性。

b.材料的工艺性能良好,具有可锻性、淬硬性、淬透性、淬火裂纹敏感性和磨削加工性、热稳定性和耐热疲劳性等。通常根据冲压件的材料特性、生产批量、精度要求等，选择性能优良的模剂材料，同时兼顾其工艺性和经济性。

在大批量生产选用模剂材料时，应选用长寿命的模剂材料，如硬质合金，高强韧、高耐磨模剂钢(如SKD11,SLD,DC53等)；对小批量或新产品试制可采用国产的45#、Cr12等模剂材料；对于易变形、易断裂失效的通用模剂，需要选用高强度、高韧性的材料DF-2；热冲模则要

选用具有良好的韧性、强度、耐磨性和抗冷热疲劳性能的材料（ 如DAC）。

②.对模剂材料要进行质量检测，模板要符合供货协议要求，模板的化学成份要符合国际上的有关规定。只有在确信模剂材料合格的情况下，才能使用。

③.模剂钢材生产厂家采用电渣重熔钢H13时要确保内部质量，避免可能出现的成份偏析、杂质超标等内部缺陷,要采用超声波探伤等无损检测技术检查，确保钢材内部质量良好，避免可能出现的冶金缺陷，将废品及早剔除。根据碳化物偏析对模剂寿命的影响，必须限制碳

化物的不均匀度，对精密模剂和负荷大的细长凸模，必须选用韧性好强度高的模剂钢，碳化物不均匀度应控制为不大于3级。

Cr12钢碳化物不均匀度3级要比5级耐用度提高1倍以上。如果碳化物偏析严重，可能引起过热、过烧、开裂、崩刃、塌陷、拉断等早期失效现象。而对于直径小于或等于50mm的高合金钢，其碳化物不均匀性一般在4级以内，可满足一般模剂使用要求。通过锻造能有效改善

工具钢的碳化物偏析，一般锻造后可降低碳化物偏析2级，最多为3级。

3.合理选择热处理工艺热处理不当是导致模剂早期失效的重要原因，从模剂失效分析得知，45%的模剂失效是由于热处理不当造成的。模剂热处理包括钢材锻造后的退火，粗加工以后高温回火或低温回火，精加工后的淬火与回火，电火花、线切割以后的去应力低温回火。

只有冷热加工很好相互配合，才能保证良好的模剂寿命。

①.模剂型腔大而壁薄时需要采用正常淬火温度的上限，以使残留奥氏体量增加，使模剂不致胀大。快速加热法由于加热时间短，氧化脱碳倾向减少，晶粒细小，对碳素工具钢大型模剂淬火变形小。

②.对高速钢采用低淬、高回工艺比较好，淬火温度低，回火温度偏高，可大大提高韧性，尽管硬度有所降低，但对提高因折断或疲劳破坏的模剂寿命极为有效。通常Cr12MoV钢淬火加热温度为1000℃，油冷，然后220℃回火。如能在这种热处理以前先行热处理一次，即加

热至1100℃保温，油冷，700℃高温回火，则模剂寿命能大幅度提高。

③.采用低温氮碳共渗工艺，表面硬度可达1200HV，也能大大提高模剂寿命。 低温电解渗硫可降低金属变形时的摩擦力，提高抗咬粘性能。使用6W6Mo5Cr4V钢制作冷挤压凸模，经低温氮碳共渗后，使用寿命平均提高1倍以上，再经低温电解渗硫处理可以进一步提高寿命

50%。

④.模剂淬火后存在很大的残留应力，它往往引起模剂变形甚至开裂。为了减少残留应力，模剂淬火后应趁热进行回火，回火应充分，回火不充分易产生磨前裂纹。对碳素工具钢，200℃回火1h，残留应力能消除约50%，回火2h残留应力能消除约75%～80%，而如果500～600

℃回火1h，则残留应力能消除达90%。

⑤.回火后一般为空冷，在回火冷却过程中，材料内部可能会出现新的拉应力，应缓冷到100～120℃以后再出炉，或在高温回火后再加一次低温回火。

4. 合理的模剂表面强化工艺模剂表面强化的主要目的的是提高模剂表面的耐磨性、耐蚀性和润滑性能。表面强化处理工艺主要有气体氮化法、离子氮化法、点火花表面强化法、渗硼、TD法、CVD法、PVD法、激光表面强化法、离子注入法、等离子喷涂法等。

①. 气体软氮化：使氮在氮化温度分解后产生活性氮原子，被金属表面吸收渗入钢中并且不断自表面向内扩散，形成氮化层。模剂经氮化处理后，表面硬度可达HV950～1200，使模剂具有很高的红硬度和高的疲劳强度，并提高模剂表面光洁的度和抗咬合能力。

②. 离子氮化：将待处理的模剂放在真空容器中，充以一定压力的含氮气体（如氮或氮、氢混合气），然后以被处理模剂作阴极，以真空容器的罩壁作阳极，在阴阳极之间加400～600伏的直流电压，阴阳极间便产生辉光放电，容器里的气体被电离，在空间产生大量的电

子与离子。在电场的作用下，正离子冲向阴极，以很高速度轰击模剂表面，将模剂加热。离能正离子冲入模剂表面，获得电子，变成氮原子被模剂表面吸收，并向内扩散形成氮化层。应用离子氮化法可提高模剂的耐磨性和疲劳强度。

③. 点火化表面强化：这是一种直接利用电能的高能量密度对模剂表面进行强化处理的工艺。它是通过火花放电的作用，把作为电极的导电材料溶渗进金属工件表层，从而形成合金化的表面强化层，使工作表面的物理、化学性能和机械性能得到改善。例如采用WC、TiC等

硬质合金电极材料强化高速钢或合金工具钢表面，可形成显微硬度HV1100以上的耐磨、耐蚀和具有红硬性的强化层，使模剂的使用寿命明显得到提高。点火花表面强化的优点是设备简单、操作方便，处理后的模剂耐磨性提高显著；缺点是强化表面较粗糙，强化层厚度较

薄，强化处理的效率低。

④. 渗硼：由于渗硼层具有良好的红硬性、耐磨性，通过渗硼能显著提高模剂表面硬度（达到HV1300～2000）和耐磨性，可广泛用于模剂表面强化，尤其适用于处理在磨粒磨损条件下的模剂。但渗硼层往往存着较大的脆性，这也限制了它的应用。

⑤. TD热处理：在空气炉或盐槽中放入一个耐热钢制的坩埚，将硼砂放入坩埚加热熔化至800℃～1200℃，然后加入相应的碳化物形成粉末（如钛、钡、铌、铬），再将钢或硬质合金工件放入坩埚中浸渍保温1～2小时，加入元素将扩散至工件表面并与钢中的碳发生反应形

成碳化物层，所得到的碳化物层具有很高的硬度和耐磨性。

⑥. CVD法（化学气相沉积）：将模剂放在氢气（或其它保护气体）中加热至900℃～1200℃后，以其为载气，把低温气化挥发金属的化合物气体如四氯化钛（TiCI4）和甲苯CH4（或其它碳氢化合物）蒸气带入炉中，使TiCI4中的钛和碳氢化合物中的碳（以及钢表面的碳分

）在模剂表面进行化学反应，从而生成一层所需金属化合物涂层（如碳化钛）。

⑦ PVD法（物理体相沉积）：在真空室中使强化用的金属原子蒸发，或通过荷能粒子的轰击，在一个电流偏压的作用下，将其吸引并沉积到工件表面形成化层。利用PVD法可在工件表面沉积碳化钛、氮化钛、氧化铝等多种化合物。

⑧. 激光表面强化：当具有一定功率的激光束以一定的扫描速度照射到经过黑化处理的模剂工作表面时，将使模剂工作表面在很短时间内由于吸收激光的能量而急剧升温。当激光束移开时，模剂工作表面由基材自身传导而迅速冷却，从而形成具有一定性能的表面强化层

，其硬度可提高15～20%，此外还具有淬火组子细小、耐磨性高、节能效果显著以及可改善工作条件等优点。

⑨. 离子注入：利用小型低能离子加速器，将需要注入元素的原子，在加热器的离子源中电离成离子，然后通过离子加热器的高电压电场将其加热，成为高速离子流，再经过磁分析器提炼后，将离子束强行打入模剂工作表面，从而改变模剂表面的显微硬度和粗糙度，降

低表面摩擦系数，最终提高工作的使用寿命。

5. 消除线切割产生的应力线切割机加工前,原材料内部因为淬火呈拉应力状态，线切割时产生的热应力也是拉应力，两种应力叠加的结果很容易达到材料的强度极限而产生微裂纹，从而大大缩短冲压模剂寿命，因此要提高冲压模剂的寿命,需要消除线切割产生的应力。

①研磨去掉白层 通常模剂线切割后，经过研磨去掉表面硬度低的灰白层后便可进行装配使用。但这样做没有改变线切割造成的应力区的应力状态，即使增大线切割后的研磨余量，但因高硬层硬度高(达70HRC) ，研磨困难，过大的研磨量容易破坏零件几何形状。

②.回火处理 在线切割后，研磨去零件表面的白层，再在160℃～180℃回火2h ，则白层下面的高硬层可降低5HRC～6HRC，线切割产生的热应力亦有所下降，从而提高了冲模的韧性，延长了使用寿命。但是由于回火时间短，热应力消除不彻底，冲模寿命并不十分理想。

③.磨削加工 线切割后磨削加工，可去掉低硬度的白层和高硬层，提高冲模寿命。因为磨削时产生的热应力也是拉应力，与线切割产生的热应力叠加，无疑也会加剧冲模损坏。若在磨削后，再进行低温时效处理，则可消除应力影响，显著提高冲模韧性，使冲模寿命提高

。因为几何形状复杂的冲模大多数是采用线切割加工，所以磨削形状复杂的冲模必须采用价格昂贵的坐标磨床和光学曲线磨床，而这两种设备一般厂家都不具备，故推广困难。

④.喷丸处理后再低温回火 喷丸处理可使线切割切口的残余奥氏体转变为马氏体，提高冲模的强度和硬度，使表面层应力状态发生变化，拉应力降低，甚至变为压应力状态，使裂纹萌生和扩展困难，再结合低温回火，消除淬火层内拉应力，可使冲模寿命提高10～20倍。

喷丸处理受设备条件和冲模零件形状(内表面) 限制，难以普遍应用。

⑤.研磨后再低温时效处理 线切割表面经研磨后，高硬层已基本去掉，再进行120℃～150℃×5～10h低温时效处理(亦称低温回火处理) ，亦可经过160℃～180℃×4～6h 低温回火处理。这样可消除淬火层内部拉应力，而硬度降低甚微(后者硬度降低稍大)，却大大提高了

韧性，降低了脆性，冲模寿命可提高2倍以上。这一方法简便易行，效果十分明显，易于推广。

消除线切割加工产生的应力，提高韧性，最佳方法是喷丸+ 低温回火，其次是磨削后+ 研磨+ 低温回火，再次是研磨+ 低温时效处理，各单位可根据自己的具体情况选择。

某单位曾用材料为Cr12MoV的冲模，线切割后分别做如下试验，其寿命差异非常大。

a.直接用于冲裁，刃磨寿命10742次。

b.160℃回火2h，刃磨寿命11180次。

c.研磨去白层，刃磨寿命仅4860次。

d.研磨去白层，160℃×2h回火，刃磨寿命为7450次。

e.磨削，刃磨寿命28743次。

f.喷丸后经160℃×2h回火， 刃磨寿命达到220000次。

6.合理的机械加工工艺和良好的加工精度机械加工工艺要能消除加工后的加工变形与残留应力,尽量采用磨削、研磨和抛光等精加工和精细加工，获得较小的表面粗糙度值，提高模剂使用寿命。

①.粗加工时表面粗糙度Ra＜3.2μm，模剂工作部分转角处要光滑过渡，减少热处理产生的热应力。

②.模剂表面加工时留下的刀痕、磨痕都是应力集中的部位，也是早期裂纹和疲劳裂纹源，因此在冲模加工时一定要刃磨好刀具。模剂人杂志微信公众平台，引领行业前沿。平面刀具两端一定要刃磨好圆角R，圆弧刀具刃磨时要用R规测量，绝不允许出现尖点。

③.在精加工时走刀量要小，不允许出现刀痕。对于复杂零件要留一定的打磨余量，即使加工后没有刀痕，也要再由模剂钳工用风动砂轮打磨抛光，但要注意防止打磨时局部出现过热、烧伤表面和降低表面硬度。

④.模剂电加工表面有硬化层，厚10μm左右，硬化层脆而有残留应力，直接使用往往引起早期开裂，这种硬化层在对其进行180℃左右的低温回火时可消除其残留应力。磨削时若磨削热过大会引起肉眼看不见的与磨削方向垂直的微小裂纹，在拉应力作用下，裂纹会扩展。

对Cr12MoV钢冷冲压凹模采用干磨，磨削深度为0.04～0.05mm时，使用中100%开裂；采用湿磨，磨削深度0.005～0.01mm时，使用性能良好。消除磨削应力也可将模剂在260～315℃的盐浴中浸1.5min，然后在30℃油中冷却，这样硬度可下降1HRC，残留应力降低40%～65%。

对于精密模剂的精密磨削要注意环境温度的影响，要求恒温磨削。

⑤.冲模粗加工时要为精加工保留合理的加工余量，因为所留的余量过小，可能因热处理变形造成余量不够，必须对新制冲模进行补焊，若留的余量过大，则增加了淬火后的加工难度。

⑥.冲模滑块或浮块的平行度超过要求时，会使冲模锁扣啃坏或打裂，重者会打断顶杆甚至损坏模剂，所以在冲模加工中除对模腔尺寸按图纸要求加工外，对其它各部分外形尺寸、位置度、平行度、垂直度都要按要求加工并严格检验。

⑦.冲模模腔的粗糙度直接影响冲模寿命，粗糙度高会使冲件不易脱模，特别是中间带凸起部位，冲件越深，脱料越困难，最后只能卸下冲模用机加工或气割的方法破坏冲件。由于粗糙度值高会使金属流动阻力增加，严重时会将模壁磨损成沟槽，既影响冲件成形，也易使冲模早期失效。工作表面粗糙度值低的模剂不但摩擦阻力小，而且抗咬合和抗疲劳能力强，表面粗糙度一般要求Ra=0.4～0.8μm。

⑧.模剂的制造装配精度对模剂寿命的影响也很大，装配精度高，底面平直，平行度好，凸模与凹模垂直度高，间隙均匀，亦可获得相当高的寿命。

7.冲压原材料的选用①冲压件的材料有金属和非金属。一般来讲，非金属材料的强度低，所需的成形力小，模剂受力小，模剂寿命高。因此，金属件成形模比非金属成形模的寿命低。

②.实际生产中，由于冲压原材料厚度公差超差、材料性能波动、表面质量较差(如锈迹)或不干净(如油污)等，会造成模剂工作零件磨损加剧、易崩刃等不良后果。为此，应当注意：

a.尽可能采用冲压工艺性好的原材料，以减少冲压变形力；

b.冲压前应严格检查原材料的牌号、厚度及表面质量等，并将原材料擦拭干净，必要时应清除表面氧化物和锈迹；③根据冲压工序和原材料种类，必要时可安排软化处理和表面处理，以及选择合适的润滑剂和润滑工序。

8.针对工作温度的良好润滑冲压模剂的工作温度可分为低温、常温或交变温度等几种状态，温度对钢的耐磨性有相当大的影响。通常在250度以下时主要为氧化磨损，即冲压模剂对接件或冲压模剂与工件之间相对摩擦，形成氧化膜并反复形成和剥落，磨损量较小；250度到300度之间时转变为粘着磨损，磨损量达到最大值；高于300度又转化为氧化磨损为主，磨损量趋向减小，但温度过高时，冲压模剂硬度明显下降，粘着现象加重，甚至形成较大面积烧结和熔融磨损。

冲压工作时，模剂因受热而升温，随着温度的上升，模剂的强度下降，易产生塑性变形。同时，模剂同工件接触的表面与非接触表面温度有差别，在模剂中造成温度应力。润滑模剂与坯料的相对运动表面，可减少模剂与坯料的直接接触，减少磨损，降低成形力。同时，润滑剂还能在一定程度上阻碍坯料向模剂传热，降低模剂温度，对提高模剂寿命都是有利的。

9.冲压设备的选择与安装运行

冲压设备的精度与刚度,结构特征,安装环境以及冲压速度都有将对模剂寿命有很大的影响。

①.设备的精度与刚度 冲压设备的精度与刚性对冲压模剂寿命的影响极为重要。冲压设备的精度高、刚性好，冲模寿命大为提高。模剂成形工件的力是由设备提供的，在成形过程中，设备因受力将产生弹性变形。复杂硅钢片冲模材料为Crl2MoV，在普通开式压力机上使用，平均复磨寿命为1-3万次，而新式精密压力机上使用，冲模的复磨寿命可达6~12万次。尤其是小间隙或无间隙冲模、硬质合金冲模及精密冲模必须选择精度高、刚性好的压力机，否则，将会降低模剂寿命，严重者还会损坏模剂。

②.冲床本身坚固的框架结构和地基隔离带可以分解冲压过程中的冲击力。在冲床地基周围设置高湿度的隔离带,使用地基可以保持冲床的水平度，而水平度影响模剂的寿命。

③.控制滑块的导向精度。 大多数冲床只靠导轨来控制滑块的垂直运动，导轨不但控制驱动轮的运动而且承载机构产生的力。滑轨必须定期更换，但如果安装一个导向套，将延长滑块和导轨的寿命。这种带导向套的滑块吸收偏心轮产生的侧向力，并将其分解。在双重导向的冲程中，导轨的作用是引导承受模剂反作用力的滑块，因此必须充分利用导轨的全部长度，使滑块在整个行程中被充分导向。这种导向套与导轨的组合导向比单独由导轨导向的导向面积要大1倍多。使用导向套再加上润滑油（而不是脂润滑），可使导轨间隙（0.0015英寸）比无导向套更小（0.008-0.015英寸）。使用小间隙导向可精确的控制滑块运动，尽管这种结构比无导向套初期的成本要高，但它可以使模剂的寿命延长30%。

④.降低落料时或冲裁力很大时的冲击力。 当切刃剪切至板料厚度的20%-30%时，板料开始断裂，并释放能量，促使滑块高速下行。在行程末端滑块速度的突然增大会对冲床和模剂产生巨大的冲击，滑块在材料断裂点的速度与生成的反作用力直接相关。为减小这种冲击，在相同的生产节拍下使用一种驱动连杆将滑块在行程末端的速度减小到用曲柄冲床的40%。滑块对于模剂的接触速度和冲击力也将降为曲柄冲床的60%。这种速度降低意味着减小了上下模的冲击，从而延长了模剂的寿命。

⑤.冲压速度 冲压速度愈高，模剂在单位时间内受的冲击力愈大(冲量大)；时间愈短，冲击能量来不及传递和释放，易集中在局部，造成局部应力超过模剂材料的屈服应力或断裂强度。因此，冲压速度越高，模剂越易断裂或塑性变形失效。

10.日常保养与刃磨维修为了保护正常生产，提高冲压件质量，降低成本，延长冲压模剂寿命，必须对模剂进行日常保养,确保正确使用和刃磨维修。

①.做好冲模的日常保养、维护工作, 注意保持棋具的清洁和合理的润滑，严格执行冲模“三检查”制度(使用前检查，使用过程中检查与使用后检查)。

②.模剂的正确安装与调试: 严格控制凸模进入凹模深度；控制校正弯曲、冷挤、整形等工序上模的下止点。

③.冲模刃磨修理: 凸、凹模表面粗糙度值越低，耐疲劳强度越高，粗糙度值每降低1级，寿命可提高1倍。板料在冲裁时，随着凸模进入板料深度的增加，材料向凸、凹模刃口流动，直到凸模刃口和凹模刃口之间产生的裂纹重合时为止。在材料流动时，凸、凹模端面产生很大的摩擦力，摩擦力大小在很大程度上取决于凸、凹模端面粗糙度的高低，因此，研磨凸、凹模端面有利于提高冲模寿命，特别是形状复杂而精度要求高的中小型冲模。因此，研磨凸、凹模时，必须研磨侧面后再研磨端面磨削后。