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,压铸件的许多缺陷与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系

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,压铸件的许多缺陷与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系

发布日期:2018-09-05 作者: 点击:

  脱模剂是压铸出产中不可或缺的辅料,压铸件的许多缺点如气泡、气孔、搀杂以及粘模等都与脱模剂的挑选和运用办法不妥有直接或直接的联系。

  1  水基脱模剂的特色

  选用精制油和多种添加剂经乳化制成的水基脱模剂,其首要成分特征

  辅  料

  乳化剂 水溶性 要酌情运用

  添加剂 可提高极压油性 价高

  防腐剂 防腐

  防锈剂 防锈

  压铸脱模剂优质脱模剂大多由15~25 种质料制作而成,其间关键的成分或添加剂若改动1 % ,其脱模特性就可能有很大的不同,对本钱及价格也会带来较大的变化。每一品种型的脱模剂都有其最佳适用规模和目标,假如用错了目标,再优质的产品也无法发挥其效能。优质的脱模剂不只能够在高温下起到光滑作用,一起可防止金属液对型腔外表的冲刷作用,改进模剂的工作条件,可防止粘模,下降模剂的导热率和模温,调节模剂各部分的温度抵达相对安稳,从而改进成型性,所构成的薄膜能够削减铸件与模剂型腔特别是型芯之间的冲突与磨损,延伸模具的寿数。

  

,压铸件的许多缺陷与脱模剂的选择和使用方法不当有直接或间接的关系


  2 脱模剂的选用与压铸质量的联系

  水基脱模剂其成分及含量的差异,其有用成分开端粘着到模剂外表上的初始温度即粘润温度各不相同,也就是说真实构成有用薄膜的开端温度不同。实践标明:脱模剂的类型、浓度、模温、喷涂办法和数量等直接影响压铸质量,具体表现如下。

  ①雾化欠好或涣散不均匀,则汽化时刻延伸,充型后构成高的蒸气压构成膜疏松。

  ②皮膜过厚,膜构成慢,溶液有流痕,导致卷气和外表皱纹堆积。

  ③皮膜过薄,油膜部分破裂,导致脱模欠好、咬住、有痕迹。

  ④模剂温度和脱模剂粘着模剂的粘润温度不协调,粘润温度高的脱模剂,模温低就不易粘着,皮膜构成慢。

  ⑤水溶性脱模剂有用粘着量仅几分之一,若模温过高,大部分有用成分被蒸气膜现象飞散(蒸气膜现象是指开端喷发的脱模剂粒子抵达模剂外表构成的蒸气层将后续粒子反弹的现象) 。

  ⑥选用以白腊为主体的产品,虽价廉但会向模剂堆积并可能阻塞喷头。

  ⑦选用天然油脂调合率高的产品,使氧化安稳性差,模剂易发粘。

  ⑧选用廉价脱膜剂,易产生气泡,受活性剂和脂肪酸类添加剂影响,对模剂及工作台有腐蚀作用。

  ⑨选用含硅油成分的脱模剂,适合中大厚壁件,但因硅油品种、配方不同,往往在后加工处理中(如外表涂装等) 呈现问题。

  依据对一些专业化压铸厂运用水基脱模剂经历的总结,在挑选和运用脱模剂时适合的作法是:

  ①要探索最优化的稀释率和喷雾量。

  ②为了维护模剂,应选用优质且喷发量较少的脱模剂。

  ③为削减模剂上的堆积残留量,不必含白腊过多的产品。

  ④要针对铸件巨细、壁厚及杂乱程度和工艺选用不同类型的脱模剂。

  ⑤要注重吹气排屑工序,确保每次彻底铲除剩余的脱模剂。

  ⑥模温操控:主张开模300~450 ℃;取件280~430℃;开端喷脱模剂200~280 ℃;皮膜构成180~350 ℃;吹气排屑150~300 ℃。

  3 脱模剂运用中应留意的问题

  压铸出产厂遇到压铸件呈现废品时,很少从脱模剂挑选的合理性和喷涂工艺的正确性上去剖析。当改用一种新式脱模剂时,若不能迁就传统的经历和操作习惯,立刻就予以否定。于是常呈现这样令人疑惑不解的局势:压铸同一类铸件,一家对选用某种脱模剂得心应手,而

  另一家却报怨欠好用。究其原因,仍是由于对脱模剂的特性知道缺乏,忽视了本应特别留意的问题。以下4 方面应引起留意。

  (1) 模温与脱模剂品种的对应联系

  脱模剂的基本成分是矿物油和白腊,其配比不同,适用的模剂外表温度不同。以铝合金用脱模剂为例,按模温要求现在首要分三大类:低温用(200 ℃以下) ,中温用(200~250 ℃) ,高温用(250 ℃以上) 。从皮膜构成特色看又分为有用成分与型腔的粘着性、皮膜的枯燥性以

  及对铸件涂装的影响等。如非硅型脱模剂被广泛用于对涂装性要求高的铸件,但若对模温把握欠好,就发挥不出这方面的专长。虽然模温的分类差异只在模温规模的20 %变化,还不致于使皮膜构成不了,但关于铸件的脱模性、外表质量和模剂的寿数有较大影响。

  (2) 兑水率、模温与粘着量的联系

  水基脱模剂喷涂时只要几分之一真实粘着在型腔外表,大多数被蒸气膜现象所飞散。实验标明,在确保有用固体物质含量(质量分数) 不低于0. 2 %~0. 3 %的条件下,稀释率越大,喷涂量越多,则有用粘着量就越多,而且粘着的面积越大。以此能够解说为什么兑水率太低反而

  会粘模和出废品。一起,跟着模温升高,其粘着量及粘着面积减小。经历标明,抱负的模温在喷涂后应低于250 ℃,以180~200 ℃为好。在低于270 ℃以下模温喷涂1 s 内即构成皮膜。

  (3) 喷发工艺与皮膜质量的联系

  为了确保皮膜均匀构成,喷发工艺十分重要。要雾化超细,均匀涣散,附着力强。一起要优化喷发间隔。间隔过小,由于喷发流速过高,使脱模剂反弹构成流失;若间隔过大,雾状脱模剂将融组成很大的液滴,其下落时的冲击力可能破坏皮膜的均匀性。由于喷发时模温较高,而皮

  膜构成时模温较低,其间可能呈现凝滴现象,因而不应把喷涂作为下降模温的手法,而应尽可能缩小由喷发至成膜时的模温差。经历标明:抱负的喷发间隔为100~200 mm ,不要大于250 mm ,关于必要的点喷,如芯子和浇道,可缩短至70 mm。对大型模剂而言,选用对喷头运转轨

  迹能主动盯梢的设备作用更好。

  (4) 水质问题

  水基脱模剂稀释用水的质量简单被忽视。优质脱模剂如意大利LEVENIT 及MARBO 化学制作公司的产品,除具有一套完整的出产工艺和质量检测系统外,对水质的纯洁度、软硬度、pH 值、谐和水温等均有严格的操控。由于,脱模剂中若混入不合格的水,将部分失掉应有的特性

  。比方当1 m3 水中细菌数量抵达105 个时,脱模剂可能会蜕变,构成一些灵敏压铸件废品率上升。又如,当在原装浓缩液中兑入含有杂质或不纯洁成分的水时,压铸件中气体含量添加,对出产有气密性或焊接性要求的铸件影响显着。一般规定,原装进口的脱模剂翻开盖子后应

  及时兑入质量合格的水并在一周内用完。


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关键词:压铸脱模剂

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